35kV电缆外护套厚度不均会影响其机械� ；ば阅堋⒛颓樾吻质茨芰笆褂檬倜�，甚至导致局部绝缘失效�？刂仆饣ぬ缀穸刃璐�质料选择、挤出工艺、装备维护、历程监控等环节综合施策，以下为详细解决计划：
一、外护套厚度不均的成因剖析
挤出机螺杆与模具问题
螺杆磨损导致塑化不均，模具设计不对理（如模套孔径误差、流道梗塞）引发厚度波动。
质料流动性差别
护套质料（如聚乙烯PE、聚氯乙烯PVC）熔融指数纷歧致，或添加剂（如阻燃剂、抗老化剂）漫衍不均，影响挤出稳固性。
工艺参数失控
挤出温度、牵引速率、冷却水温度等参数波动，导致护套局部缩短或膨胀。
收线张力不稳固
收线装置张力过大或过小，使电缆在冷却历程中爆发形变，引发厚度误差。
在线检测缺失
未配备激光测径仪等实时检测装备，无法实时发明并调解厚度异常。
二、要害控制步伐
1. 优化挤出装备与模具
螺杆选型：
凭证护套质料特征选择专用螺杆（如疏散型螺杆），确保塑化匀称，镌汰熔体温度波动。模具设计：
接纳流线型模套，模套孔径比电缆外径大0.5~1.0mm，阻止护套与模套摩擦导致厚度不均。
按期整理模具流道，避免杂质梗塞引发局部厚度异常。
装备维护：
每月检查螺杆、机筒磨损情形，实时替换磨损部件 ；每季度校准模具尺寸，确�？拙毒取�0.05mm。
2. 严酷质料治理
质料磨练：
入厂时检测护套质料的熔融指数（MI）、密度、拉伸强度等指标，确保切合GB/T 8815标准。
统一批次质料需混淆匀称，阻止因添加剂分层导致流动性差别。
存储条件：
护套质料应存放于干燥、阴凉情形，温度控制在20~30℃，湿度≤60%，避免质料吸湿或老化。
3. 精准控制工艺参数
挤出温度：
分区控制机筒温度（如加料段120~140℃，压缩段160~180℃，均化段180~200℃），确保质料充分塑化且不过热剖析。
模头温度比机筒末段低5~10℃，阻止护套外貌粗糙。
牵引速率：
凭证电缆规格设定牵引速率（如35kV电缆通常为5~15m/min），与挤出速率匹配，避免护套拉伸或群集。冷却水温度：
冷却水温度控制在20~30℃，水流速率≥0.5m/s，确� ；ぬ卓焖俣ㄐ�，镌汰缩短变形。
4. 稳固收线张力
张力控制：
接纳闭环张力控制系统，实时监测并调解收线张力（通常为电缆重量的5%~10%），阻止张力波动导致护套厚度转变。导轮维护：
按期检查导轮外貌光洁度，替换磨损导轮，镌汰电缆与导轮的摩擦阻力。
5. 强化在线检测与反响
激光测径仪：
在挤出机头后装置激光测径仪，实时监测护套直径，厚度误差凌驾±10%时自动报警并调解工艺参数。X射线测厚仪：
对要害工序（如高压电缆护套）接纳X射线测厚仪，检测护套壁厚漫衍，天生厚度曲线图供剖析。数据纪录与剖析：
纪录挤出温度、牵引速率、厚度数据等参数，建设工艺数据库，通过统计历程控制（SPC）剖析厚度波动纪律，优化工艺。
三、质量磨练与标准依据
磨练项目：
外观检查：护套外貌应平滑、无气泡、裂纹或杂质，色泽匀称。
厚度丈量：沿电缆圆周匀称取6点丈量，最小厚度应≥标称厚度的90%（如标称2.5mm，最小≥2.25mm）。
机械性能：拉伸强度≥12MPa，断裂伸长率≥200%（GB/T 2951）。
标准依据：
GB/T 12706《额定电压1kV~35kV挤包绝缘电力电缆及附件》。
IEC 60502《Power cables with extruded insulation and their accessories for rated voltages from 1kV up to 30kV》。
四、典范案例与解决计划
案例：某35kV电缆生产中，护套局部厚度偏�。ㄗ钚�1.8mm，标称2.5mm），导致耐压试验时击穿。
缘故原由剖析：
模具流道梗塞，护套质料挤出不均。
冷却水温度过高（35℃），护套定型不良。
整改步伐：
整理模具流道，替换磨损模套。
调解冷却水温度至25℃，增添水流速率至0.8m/s。
装置激光测径仪，实时监控厚度并联动调解牵引速率。
效果：护套厚度匀称性提升至±8%，耐压试验通过率100%。
五、一连刷新建议
按期培训：对操作职员开展挤出工艺、装备维护培训，提升手艺水平。
工艺优化：通过DOE（实验设计）要领，确定最佳工艺参数组合（如温度、速率、张力）。
数字化治理：引入MES系统，实现工艺参数、检测数据的实时收罗与剖析，提升质量控制效率。
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